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你知道机械维修的十大常见问题及解决方法吗?

2022-09-29 / 华体会体育入口 - 国际App

因为有些维修人员不了解工程机械的结构和原理,不仔细分析故障原因,不能准确判断故障部位 ,抱着“大概,差不多”的想法盲目拆卸机械。结果不仅原来的故障没有消除,而且由于维修技巧和技术差 ,又出现了新的问题 。所以,当机械出现故障时,要用检测设备进行检测。如果没有检测设备 ,可以通过“问、看、查 、试”等传统的故障判断方法和手段,结合工程机械的结构和工作原理,确定最可能的故障位置。 判断工程机械故障时 ,常用“排除法”和“比较法”,按照由简单到复杂、由表及里、由总成到部件的顺序进行 。禁止“盲目拆拆”。 2.盲目更换零部件 、盲目“换件修”的现象不同程度存在。 判断和排除工程机械的故障相对困难 。有些维修人员总是采用更换试验的方法。无论大部件还是小部件,只要认为可能引起故障的部件都一一更换,结果不仅没有排除故障 ,还随意更换了不该更换的部件,增加了消费者的开支。 有些故障部件完全可以修复,恢复其技术性能 ,不需要复杂的修复过程就可以修复 。但维修人员要求用户更换新零件,盲目采用“换修”的方法,造成严重浪费。 上述盲目更换试验和盲目更换可修件的情况在部分修理单位仍不同程度存在。维修时要根据故障现象认真分析判断故障原因和部位 ,对可修复的零件进行修复,恢复技术性能,防止盲目更换零件。 3.没有检查新零件的质量 ,组装后的故障是常见的 。 有些维修人员在更换零件前,对新零件不进行技术检查,然后直接安装在工程机械上 ,这是不科学的。目前市场上销售的零配件质量参差不齐,部分伪劣配件是正品;还有一些配件由于存放时间过长,性能会发生变化。如果没有对它们进行测试,它们通常会在组装后导致故障 。 在更换新配件之前 ,必须进行必要的检查和测试,包括外观和性能测试,以确保新配件无故障 ,并防止由此引起的不必要的故障。 4、不注意配件的型号,配件代用或误用的现象比较普遍。 在工程机械维修中,备件代用或误用的现象还相当普遍 。有些备件紧急替代是可行的 ,但长期使用是有害的,影响机械的安全和技术性能。 有些维修人员对机械结构和原理知之甚少,很多备件与型号不符 ,却认为只要能安装就行,不考虑机械技术性能能否发挥出来。因此,在工程机械的维修保养中 ,应尽量使用原厂型号零件,不能用其他型号零件代替,更不能误用 。 6.维修方法不正规,“治标不治本”仍然是一些维修单位的惯用方法。 维修工程机械时 ,有些维修人员不采取正确的维修方法,认为应急措施是万能的。“救急”代替“维护”,“治标不治本”的现象还很多 。 比如经常遇到的“以焊代修”。有些零件本来是可以修好的 ,但有些维修人员往往采用“焊死”的方法来省事。液压缸耳环与气缸活塞杆连接螺纹损坏后,无法直接焊接更换气缸油封,导致漏油严重;当发现工作装置动作缓慢或转向困难时 ,不检查故障原因就盲目升高系统工作压力,导致系统压力过高,容易损坏油封、管路 、液压元件等。为了让柴油机“有活力” ,人为增加喷油泵的供油量,提高喷油器的喷射压力 。 这些不定期的保养方法只能用于紧急情况,不能长期使用。需要从根本上找出故障的原因 ,并采取常规的维修方法排除故障,这应该引起维修人员的重视。 7、垫片使用不规范,随意使用的现象依然存在 。 工程机械零件配合面之间使用的垫片有很多种,如石棉垫、橡胶垫 、纸板垫、软木垫、毛毡垫、有色金属垫(铜垫 、铝垫)、铜(钢)石棉垫、绝缘垫 、弹簧垫、平垫等。有的是用来防止零件配合面之间漏油、漏水 、漏气、漏电 ,有的是用来拧紧、防松。 每种垫片的时机和场合都有不同的规定和要求 。在维修工程机械时,垫片使用不规范甚至乱用的现象相当严重,导致配合面之间经常漏油 ,螺栓螺母自行松动松动,影响工程机械的正常使用。 发动机气缸垫过厚,压缩比会降低 ,发动机启动困难。铜垫片用于喷油器和气缸盖的配合面之间 。如果改用石棉垫片,很容易因为散热不好而导致喷油器烧毁。柴油机燃油泵与喷油泵结合面垫片过厚,导致燃油输送和压力不足 ,柴油机功率下降。如果弹簧垫 、锁紧垫、密封垫缺失,连接处不严密,容易松动或漏油 ;因为垫片中间有孔 ,忘记开孔导致油路和水道堵塞,经常出现烧瓦抱轴烧水箱的现象 。 8.我们不重视小零件的质量,故障增加是因为“小零件”失去了“大零件”。 有些维修人员在维修时,往往只注意喷油泵、输油泵 、活塞、缸套、活塞环、液压油泵 、控制阀、制动器、转向系统等零部件的维修 ,而忽视了滤清器 、溢流阀、各种仪表等“小零件”的维修。他们以为这些“小零件”并不影响机械的工作,即使损坏,只要机械是活动的就可以凑合着用 ,其实他们并不知道。 如柴油滤清器、机油滤清器 、空空气滤清器、液压油滤清器、水温表 、油温表、油压表、感应塞 、传感器、报警器、预热塞、机油滤网 、水箱盖、油箱盖、加油口盖 、油嘴、储气罐排水开关、蓄电池箱 、喷油器回油接头、开口销、风扇导风罩 。这些“小零件”对于工程机械的正常运行和维护是必不可少的,对于延长机械的使用寿命至关重要。维修时如果不注意保养,往往会因小失大 ,导致工程机械故障。 9.保养禁忌被遗忘,隐患故障频发 。 维修工程机械时,有些维修人员对维修中应注意的一些问题不了解 ,往往导致拆装出现“习惯性”错误,影响机械维修质量。 如果在热车中拆卸发动机气缸盖,气缸盖容易变形开裂;安装活塞销时 ,不加热活塞直接将活塞销打入销孔,导致活塞变形和椭圆度增大;在曲轴衬套或连杆衬套背面加铜垫或纸垫,容易堵塞油路,造成烧衬套抱轴事故 ;柴油机在修理时 ,轴瓦磨损过度,轴瓦表面的减摩合金层被刮掉,导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦 ,早期磨损。拆卸轴承 、皮带轮等过盈配合零件时,不使用拉具,用力敲打容易造成零件变形或损坏;在启封新的活塞、缸套、喷油器偶合器 、柱塞偶合器等零件时 ,燃烧密封在零件表面的油或蜡会改变零件的性能,不利于零件的使用 。 10、零件去污、清洗不彻底,早期损坏、腐蚀经常发生。 在维修工程机械时 ,正确清除零件表面的油污和杂质,对提高维修质量和延长机械使用寿命具有重要意义。由于不注意加强零件的清洗,清洗剂选择不合理 ,清洗方法不当等原因造成零件早期磨损和腐蚀损坏的现象 。,在一些修理单位仍时有发生。如果气缸套台阶,活塞环槽积碳,螺栓孔杂物 ,液压元件中的沙粒没有彻底清除,螺栓扭矩不足,活塞环容易断裂 ,气缸套烧蚀,液压元件早期磨损。 在检修工程机械时,不注意清除柴油滤清器 、机油滤清器、液压油滤清器、柴油水套 、散热器表面、润滑油道等部位积聚的油渍或杂质 。这使得维护工作不完整 ,并且减少了施工机械的无故障运行时间。 当修理工清洗零件时, 首先,正确选择清洗剂。对于各种零件的清洗 ,应根据其对清洁度的不同要求,正确选择不同的清洗剂; 第二,要防止零件腐蚀生锈。为了保证零件的质量 ,应防止零件的腐蚀和生锈,尤其是精密零件 。因此,在清洗时,不允许清洗铝合金零件(如铝合金气缸盖等。)用碱性清洗剂(尤其是强碱清洗剂) ,不允许用强酸清洗剂清洗铜质零件(如节温器主阀),以尽量减少零件的腐蚀 ; 第三,不同部位要分开清洗。铝合金件和铜件不可在碱性或酸性清洗剂中一起清洗 ,橡胶件不可在汽油、柴油 、酸碱清洗剂中与其他钢件一起清洗 。 & nbsp & nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp编辑:在路上。& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp

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